Liczba ostrzy skrawających

 

 Liczba ostrzy Główne zastosowanie Komentarz
2 Frezowanie wgłębne wzdłuż osi Z (wiercenie) Zalecane do frezowania rowków wpustowych - zapewniają wysoka dokładność obrabianych rowków
3 Obróbka wybrań Zalecane do frezowania wybrań połączone z frezowaniem z interpolacja śrubową - zapewniaja wyższa wydajność
4 Frezowanie płaszczyzn. Obróbka zgrubna i wykańczająca. Frezowanie walcowo-czołowe Mniejsze rowki wiórowe. Dwa ostrza centralne. Mozliwość frezowania wgłębnego wzdłuż osi Z z maksymalną głebokością zaglębienia 0.1xD - na jedno przejście
6 Frezowanie walcowo-czołowe-wykańczające Wysokie tolerancje, doskonała jakośc powierzchni obrobionej, duże posuwy, zwiększona wydajność obróbki
8 (konieczność zmniejszenia ae przy większej ilości noży) Większa wartość ae : - gorysz spływ wióra - możliwośc zapychania rowków wiórowych

 

Kąt rowka wiórowego

 

0°
  • Niskie wartości ap oraz ae
  • Wyrównywanie brzegów
  • Frezowanie konturów
Np. wyrównywanie elementów, załamywanie krawędzi
20°
30°
40°
  • Frezowanie z pełną głębokością skrawania
Np. Obróbka narzędziem z kątem rowka wiórowego 45° umożliwia skrawanie z 30%-40% większą wydajnością niż narzędziem z katem 30°
60°
  • Frezowanie porogresywne 
  • Frezowanie progresywne
  • Wysoka jakość powietrzni
  • Duże siły osiowe
  • Niskie siły promieniowe
  • Nie przystosowane do frezowania wglębnego wzdluż osi Z
Zasada ogólna: Im większy kąt rowka wiórowego tym mniejsze siły promieniowe a większe osiowe.

 

 

Wzory obliczeniowe do frezowania 3D

odleglosc pom sciezkami

Obliczanie odległości pomiędzy ścieżkami as:

d1 = średnica narzędzia [mm]

Rth - chropowatość teoretyczna [mm]

 

wzor1

 

odleglosc pom sciezkami

Obliczanie teoretycznej chropowatości:

d1 = średnica narzędzia [mm]

Rth - chropowatość teoretyczna [mm]

as - odległość pomiędzy ścieżkami narzędzia [mm]

 

wzor2

efektywna srednica

Obliczanie efektywnej średnicy skrawania deff:

d1 = średnica narzędzia [mm]

deff - Średnica efektywna [mm]

ap - głębokość skrawnia [mm]

 wzor3

 

 

Problemy z obróbką frezami z węglika i ich rozwiązania:

 

Problemu z obróbką frezami z węglika Zalecenia
Wykryszanie krawędzi skrawającej (obciążenia cieplne)

- Zmniejszyć posuw na ostrze
- Zwiększyć prędkość skrawania

Wykruszenie krawędzi skrawającej ( obciążenia mechaniczne)

- Sprawdzić sztywnośc obrabiarki, materiału obrabianeg oraz jego mocowania
- Zredukować posuwostrza
- Zmniejszyć wysięg narzędzia
- Stosować frezowanie wspołbieżne
- Sprawdzić mocowanie narzędzia
- Skontrolować ruch wrzeciona

Złamania narzędzia - Zapewnić lekką pracę narzędzia
- Zwiększyć prędkość skrawania
- Zredukować posuw oraz głębokość skrawania
- Sprawdzić mocowanie narzędzia
- Zmniejszyć wysięg narzędzia
- Poprawić spływ wióra
Silne zużycie kraterowe - Zmniejszyć prędkość skrawania
- Zastosować gatunek węglika o większej odporności na ścieranie
Silne zużycie powierzchni bocznej - Zwiększyć posuw na ostrze - Zmniejszyć prędkość skrawania - Zastosować frez powklekany - Zastosować gatunek węglika o większje odporności na ścieranie
Powstanie narostów na ostrzu - Zwiększyć prędkość skrawania i/lub posuw
- Poprawić chłodzenie
Wibracje (drgania) - Sprawdzić stabilność oraz mocowanie obrabiarki
- Zmienić geometrię ostrza
- Skontrolować wzajmne położenie freza i obrabianego materiału
- Zastosować frezowanie wspołbieżne
Nieodpowiednia powierzchnia materiału obrabianego - Zredukować posuw na ostrze
- Sprawdzić stabilność oraz mocowanie obrabiarki
- Zwiększyć prędkość skrawania
- Zmnienić geometrię ostrza , (zwiększyć kąt rowka wiórwoego)
- Zastosować frez o większej liczbie ostrzy
Odpryski materiału obrabianego - Zredukować posuw na ostrze
- Zastosować frez o większej liczbie zębów
Narost na ostrzu - Zastosować narzędzie z większymi rowkami (mniejsza ilośc ostrzy)
- Zmienić geometrię ostrza
- Zmienić parametry skrawania
- Zredukowac głebokość skrawania

 

 

Wymiary chwytów walcowych zgodnych z normą DIN 6535 kształt HA i HB

 

Chwyt walcowy zgodny z normą DIN 6535, Kształt HA bez płaskiej powierzchni mocującej do wykorzystania w oprawkach hydraulicznych
CHWYT WALCOWY ha


Chwyt walcowy prosty zgodny z normą DIN 6535, Kształt HB z poprzeczna powierzchnia mocującą. Jedna powierzchnia mocująca d1= 6-20 mm
CHWYT WALCOWY hb

D bez powierzchni mocującej LS z powierzchnia mocującą b1 h1h11 LS l2 e1
6 36 4,2 5,1 36 - 18,0
8 36 5,5 6,9 36 - 18,0
10 40 7,0 8,5 40 - 20,0
12 45 8,0 10,4 45 - 22,5
14 45 8,0 12,7 45 - 22,5
16 48 10,0 14,2 48 - 24,0
18 48 10,0 16,2 48 - 24,0
20 50 11,0 18,2 50 - 25,0
25 56 12,0 23,0 56 17 32,0
32 60 14,0 30 60 19 35,0

 

Wymiary oprawek: Oprawki do chwytów walcowych zgodne z normą DIN 1835 Część 2 / Kształt B
(rozszeżone o d1= 14 oraz 18 m)

 

Oprawka do chwytów walcowych (kształt B lub HB) z
poprzecznymi powierzchniami mocującymi.

Dla d1= 6-20 mm

oprawka2

Dla d1= 25-32 mm

oprawka1

d1H5 D d3 d4 e3 e4 t1 l3
6  25  M6 8  18,0  -  1,0 35
8  28  M8  10  18,0  -  1,3  35
10  35  M10  12  20,0  -  1,5  39
12  42  M12  14  22,5  -  1,6  444
14  44  M12  14  22,5  -  1,6  44
16  48  M14  16  24,0  -  1,7  47
18  50  M14  16  24,0  -  1,7  47
20  52  M16  18  25,0  -  2,1  49
25  65  M18X2  20  24,0  25  2,1 54
32 72 M20X2 22 24,0 28 2,2 58

 

Zalecane momenty dokręcania śrub mocujących narzędzia z węglika

 

Śruba Moment
M6 5 Nm
M8 10 Nm
M10 16 Nm
M12 28 Nm
M14 42 Nm
M16 50 Nm
M18 60 Nm
M20 60 Nm

 

  • logo ABRABORO
  • logo AC
  • logo ADLER
  • logo AMEC
  • logo ANDRE
  • logo APX
  • logo BEFANA
  • logo BENMET
  • logo BISON-BIAL
  • logo BONDHUS
  • logo BOSCH
  • logo CMT
  • logo CRC
  • logo DARMET
  • logo DOLFAMEX
  • logo ELESA+GANTER
  • logo FANAR
  • logo FAPIL
  • logo FAST SERVICE
  • logo FEIN
  • logo Fenes
  • logo FERAX
  • logo Fortelock
  • logo GLOBUS
  • logo GRAFEN
  • logo GRAPHITE
  • logo GRUNDA
  • logo GUHRING
  • logo GUIDE
  • logo Haimer
  • logo INDISEN
  • logo KAPRIOL
  • logo KARNASCH
  • logo KENNAMETAL
  • logo KLINGSPOR
  • logo KNIPEX
  • logo KUŹNIA
  • logo LIMIT
  • logo LOC-LINE
  • logo LUNA
  • logo MAKITA
  • logo MARCOPOL
  • logo METABO
  • logo NEO TOOLS
  • logo NOGA
  • logo NORTON
  • logo NOVUS
  • logo OSBORN
  • logo PAFANA
  • logo PIHER
  • logo PRO
  • logo PROMOTECH
  • logo PROXXON
  • logo RED ROOSTER
  • logo SKYDDA
  • logo SOLA
  • logo SPARKY
  • logo STEINEL
  • logo Teng Tools
  • logo TORMEK
  • logo Tschorn
  • logo UNIOR TOOLS
  • logo WD-40
  • logo WERA
  • logo WOLFCRAFT
  • logo YATO
  • logo ZALCO
  • logo ZEKLER